Hiệu suất kém của máy cắt có làm giảm năng suất tổng thể của bạn không?

Nếu máy cắt của bạn đang làm giảm công suất tổng thể, đây thực sự là một vấn đề cần được quan tâm và giải quyết ngay lập tức. Dưới đây, tôi sẽ phân tích nguyên nhân một cách có hệ thống và đưa ra các chiến lược toàn diện để cải thiện hiệu quả.

Đầu tiên, tại sao hiệu suất của máy cắt lại quan trọng đến vậy?

Máy cắt thường được đặt ở cuối quá trình sản xuất và hiệu quả của nó quyết định trực tiếp đến:

1. Tốc độ xuất sản phẩm hoàn thiện: Cắt, đóng gói và giao hàng chậm.

2. Tận dụng thiết bị đầu cuối: Nếu máy cắt là nút thắt cổ chai, các thiết bị in, cán màng, tráng phủ và các thiết bị khác ở phía trước phải giảm tốc độ hoặc dừng thường xuyên, gây lãng phí rất nhiều năng lượng và giờ làm việc.

3. Năng lực giao hàng: Thiếu hiệu quả sẽ dẫn đến tình trạng tồn đọng đơn hàng, ảnh hưởng đến sự hài lòng của khách hàng và uy tín của công ty.

4. Chi phí sản xuất: Hiệu suất thấp có nghĩa là sản lượng ít hơn trên một đơn vị thời gian, với chi phí cố định cao hơn (nhân công, khấu hao, tiêu thụ năng lượng) tính trên mỗi sản phẩm.

Thứ hai, phân tích các nguyên nhân phổ biến gây ra hiệu suất thấp của máy cắt

Chúng tôi có thể khắc phục sự cố từ bốn khía cạnh: thiết bị, vật liệu, vận hành và quản lý:

1. Trang thiết bị và trình độ kỹ thuật

• Thiết bị lão hóa và mất độ chính xác: trục chính bị lệch, giá đỡ dụng cụ bị lỏng, thanh dẫn hướng bị mòn, v.v., dẫn đến không thể vận hành ở tốc độ cao, nếu không chất lượng sản phẩm sẽ không ổn định.

• Mức độ tự động hóa thấp:

◦ Điều chỉnh dụng cụ thủ công: Khi thay đổi thông số kỹ thuật, cần phải đo và định vị thủ công, có thể mất hàng chục phút hoặc thậm chí lâu hơn.

◦ Xỏ thủ công: Quá trình xỏ phức tạp, tốn thời gian và gây nguy hiểm về an toàn.

◦ Không có điều khiển độ căng tự động: Độ căng không ổn định, tốc độ cần được điều chỉnh thường xuyên và không dám tăng tốc độ, dễ gây ra các vấn đề về chất lượng như cong vênh và uốn lượn.

• Các vấn đề về dụng cụ: Lưỡi dao bị thụ động và vật liệu không phù hợp (chẳng hạn như dao thép thông thường để cắt màng kim loại), dẫn đến nhu cầu tốc độ thấp hơn để đảm bảo bề mặt cắt nhẵn và không có gờ.

2. Vật liệu và mức vật liệu đầu vào

• Chất lượng cuộn dây chính kém: mặt cuối không đều, độ dày không đều, có nếp gấp, v.v., cần nhiều thời gian để viền và điều chỉnh thủ công sau khi đưa vào máy và không thể vận hành tự động.

• Thay đổi thông số kỹ thuật thường xuyên: Xu hướng sản xuất theo lô nhỏ và nhiều đơn hàng khiến tần suất thay đổi đơn hàng cực kỳ cao và mỗi lần thay đổi đơn hàng đều đi kèm với thời gian chuẩn bị dài.

3. Cấp độ hoạt động và nhân sự

• Kỹ năng vận hành không đủ: không quen với thiết bị, tốc độ điều chỉnh chậm và không thể khắc phục nhanh chóng các lỗi đơn giản.

• Thiếu quy trình vận hành chuẩn (SOP): Không có quy trình chuẩn cho việc thay đổi đơn hàng, luồn chỉ, vận hành thử, v.v., mỗi người lại có phương pháp riêng, hiệu quả không ổn định.

• Chuẩn bị không đầy đủ: Lưỡi dao, ống giấy, hộp các tông và các vật liệu phụ trợ khác không được chuẩn bị trước khi thay đổi đơn hàng, dẫn đến thời gian chết và chờ đợi.

4. Cấp quản lý và lập kế hoạch

• Lập lịch sản xuất không hợp lý: Các lệnh cắt không được sắp xếp theo nguyên tắc “sản xuất liên tục các thông số kỹ thuật tương tự”, dẫn đến việc điều chỉnh thường xuyên không cần thiết.

• Thiếu dữ liệu về hiệu suất: Các dữ liệu như "thời gian thay đổi đơn hàng", "thời gian vận hành thuần túy" và "thời gian ngừng hoạt động" không được ghi lại chính xác, khiến việc định lượng tổn thất về hiệu quả và cải thiện mà không có mục tiêu là không thể.

• Thiếu bảo trì phòng ngừa: Thiết bị "hoạt động kém", các vấn đề nhỏ dần dần phát triển thành các hỏng hóc lớn, dẫn đến thời gian ngừng hoạt động kéo dài không theo kế hoạch.

Thứ ba, làm thế nào để cải thiện hiệu quả của máy cắt một cách có hệ thống? 【Giải pháp】

1. Nâng cấp và chuyển đổi công nghệ (kết quả tức thì nhưng cần đầu tư)

• Phụ kiện tự động hóa:

◦ Hệ thống điều chỉnh dụng cụ tự động: từ hệ thống bán tự động điều khiển bằng động cơ servo đến hệ thống động cơ tuyến tính hoàn toàn tự động, có thể rút ngắn thời gian thay dụng cụ từ 30 phút xuống còn 1-2 phút.

◦ Thiết bị thay băng tự động: giảm đáng kể thời gian thay băng và cường độ lao động của người vận hành.

◦ Hệ thống kiểm tra trực tuyến: Tự động theo dõi các khuyết tật, chiều rộng, v.v., giảm thiểu việc kiểm tra thủ công và cho phép tăng tốc độ vận hành.

• Nâng cấp các thành phần cốt lõi: chẳng hạn như thay thế động cơ servo có độ chính xác cao và nâng cấp hệ thống kiểm soát độ căng để cải thiện độ ổn định của thiết bị và tốc độ cơ học tối đa.

• Đầu tư thiết bị mới: Nếu thiết bị hiện tại đã quá cũ, giải pháp cơ bản là đầu tư vào một máy cắt mới, tốc độ cao, hoàn toàn tự động. Việc tính toán lợi tức đầu tư (ROI) thường sẽ tự hoàn vốn trong vòng vài năm với hiệu suất tăng 30%.

2. Tối ưu hóa hoạt động và quản lý (chi phí thấp hoặc thậm chí bằng không, kết quả nhanh chóng)

• Triển khai các hoạt động chuẩn hóa (SOP):

◦ Xây dựng các SOP chi tiết và từng bước cho các hoạt động thay đổi đơn hàng và tính toán thời gian chính xác để tối ưu hóa liên tục.

◦ Lập "Danh sách chuẩn bị thay thế" để đảm bảo tất cả các công cụ, phụ kiện và tệp chương trình đều có sẵn trước khi khởi động máy.

• Thúc đẩy khái niệm thay đổi khuôn mẫu nhanh chóng (SMED):

◦ Phân biệt giữa quá trình trao đổi lệnh thành "công việc nội bộ" (phải dừng lại để thực hiện) và "công việc bên ngoài" (có thể chuẩn bị trong khi máy đang chạy).

◦ Chuyển đổi công việc từ bên trong ra bên ngoài bất cứ khi nào có thể. Ví dụ, điều chỉnh trước vị trí dao, chuẩn bị ống giấy và mang xe đẩy xuống dưới sân khấu.

◦ Đơn giản hóa các hoạt động bên trong, chẳng hạn như sử dụng đồ gá dụng cụ như khớp nối nhanh và chốt chặn.

• Tối ưu hóa lịch trình sản xuất:

◦ Trao đổi với bộ phận kế hoạch để cố gắng sắp xếp các đơn hàng có cùng vật liệu và cùng thông số kỹ thuật về chiều rộng để sản xuất liên tục nhằm giảm thiểu số lần điều chỉnh.

• Quản lý hiệu suất dựa trên dữ liệu:

◦ Lắp đặt bộ thu thập dữ liệu trên máy cắt để ghi lại chính xác hiệu quả thiết bị tổng thể (OEE) - tức là tích của tỷ lệ vận hành theo thời gian, tỷ lệ vận hành hiệu suất và tỷ lệ sản phẩm đạt tiêu chuẩn.

◦ Bằng cách phân tích tình trạng mất OEE, có thể tìm ra điểm nghẽn hiệu quả lớn nhất và có thể thực hiện các cải tiến có mục tiêu.

3. Tăng cường nhân sự và bảo trì

• Đào tạo và đánh giá kỹ năng: Thường xuyên đào tạo nhân viên vận hành, đặc biệt là kỹ năng thay đổi đơn hàng nhanh chóng và xử lý sự cố, đồng thời thiết lập cơ chế khuyến khích.

• Triển khai Bảo trì Sản xuất Toàn diện (TPM):

◦ Người vận hành tham gia vào việc kiểm tra, vệ sinh và bảo trì thiết bị hàng ngày (bảo trì tự động).

◦ Lập kế hoạch bảo trì phòng ngừa nghiêm ngặt và thay thế các bộ phận hao mòn thường xuyên để ngăn ngừa sự cố trước khi chúng xảy ra.

bản tóm tắt

Giải quyết vấn đề hiệu quả của máy cắt đòi hỏi phải có quy trình chẩn đoán và cải tiến có hệ thống.

1. Trước tiên, hãy thực hiện các phép đo: Bắt đầu ghi lại thời gian thay thế đơn hàng trung bình hiện tại và dữ liệu OEE.

2. Sau đó, phân tích: Sử dụng danh sách lý do trên để xác định 2-3 lý do hàng đầu khiến bạn kém hiệu quả.

3. Cuối cùng, hành động:

◦ Ưu tiên cải tiến hành chính và hoạt động có chi phí thấp (ví dụ: SMED, tối ưu hóa lịch trình), thường dẫn đến những kết quả bất ngờ đáng kể.

◦ Dựa trên điều này, hãy đánh giá xem có cần đầu tư vào công nghệ để giải quyết tình trạng tắc nghẽn thiết bị sâu hơn hay không.

Việc chuyển đổi máy cắt từ "máy kéo công suất" sang "máy sản xuất hiệu quả" sẽ trực tiếp giải phóng tiềm năng công suất của toàn bộ nhà máy của bạn và nâng cao đáng kể khả năng cạnh tranh trên thị trường. Tôi hy vọng những phân tích trên có thể hữu ích cho bạn!