Các sự cố thường gặp của máy cắt ruy băng: hiện tượng gờ cắt và cuộn ruy băng không đều được giải quyết cùng một lúc.

Trong sản xuất và gia công ruy băng truyền nhiệt, máy cắt cuộn là thiết bị then chốt để cắt các cuộn lớn thành các kích thước theo yêu cầu của khách hàng. Tuy nhiên, gờ cắt và cuộn không đều là hai vấn đề gây khó chịu nhất tại công trường. Khi xuất hiện, chúng không chỉ ảnh hưởng đến năng suất mà còn dẫn đến tăng mài mòn khay chứa mực và đầu in trong quá trình in. Bài viết này sẽ cung cấp một bộ giải pháp có hệ thống cho hai vấn đề chính này, từ nguyên nhân gốc rễ đến thực tiễn.

1. Bavia khi cắt: vết cắt không được mịn và tạo ra bụi.

Các vết gờ xuất hiện dưới dạng các cạnh lởm chởm của dải ruy băng, bột trắng rơi ra hoặc bám dính không đều vào vết mổ. Các nguyên nhân phổ biến và phương pháp loại bỏ như sau:

1. Lưỡi dao tròn được xử lý thụ động hoặc có khía

• Hiện tượngVết rạch có màu trắng nhạt và sờ vào thấy hơi nhám.

• Loại trừSử dụng kính lúp để kiểm tra lưỡi dao. Nên mài nhẹ một lần mỗi ca làm việc đối với dao thép trắng thông thường, và thay dao cacbua sau mỗi 100-150 giờ làm việc. Lưu ý: Độ chồng lên nhau của lưỡi dao trái và phải nên được kiểm soát ở mức 0,05-0,1mm, quá nhiều sẽ gây lõm, và quá ít sẽ tiếp tục cắt.

2. Lực ấn và góc cắt không phù hợp

• Hiện tượng:Có một vết in rõ ràng ở mặt sau của dải ruy băng (bề mặt được phủ), hoặc các sợi bị đứt.

• Loại trừ:Điều chỉnh độ chồng chéo giữa dao trên và dao dưới. Đối với chất nền mỏng 4,5μm, áp lực dao nên được điều chỉnh sao cho vừa đủ cắt; đối với chất nền dày 6μm trở lên, có thể tăng áp lực lên cho phù hợp. Khe hở ngang giữa dao trên và dao dưới nên được giữ ở mức 0,02-0,03mm, có thể được hiệu chỉnh bằng thước đo khe hở.

3. Sự dao động điện áp gây ra hiện tượng dao chạy

• Hiện tượngTiếng rè lúc to, lúc to.

• Loại trừKiểm tra xem má phanh của trục cuốn cuộn có bị mòn không đều và áp suất của xi lanh con lăn nổi có ổn định không. Nên điều chỉnh lực căng cuốn ở mức 8-12N (tinh chỉnh theo chiều rộng và độ dày của ruy băng), và xác nhận rằng con lăn dẫn hướng quay trơn tru và không bị kẹt.

4. Nhiễu tĩnh điện

• Hiện tượngMép ruy băng dễ bám bụi và đường cắt không được sắc nét.

• Loại bỏLắp đặt thanh khử tĩnh điện (loại AC là đủ) ở con lăn phía trên của máy cắt, và đảm bảo điện trở nối đất của thiết bị nhỏ hơn 4Ω.

2. Cuộn dây không đều: mặt cuối so le, hình tháp, và độ đàn hồi khác nhau.

Việc cuộn dây không đều không chỉ ảnh hưởng đến tính thẩm mỹ mà còn dẫn đến việc đo chiều dài không chính xác trong quá trình cắt sau này. Sau đây là các biện pháp khắc phục các kiểu cuộn dây không đều khác nhau:

1. Mặt đầu cuộn dây có hình "chuông" hoặc "tháp".

• Lý do:Độ côn của cuộn dây được thiết lập không hợp lý, hoặc trục cuốn không song song với con lăn dẫn hướng.

• Loại trừ:

◦ Kiểm tra xem lực siết của trục cuốn có đồng đều hay không (có thể kiểm tra bằng cờ lê lực).

◦ Điều chỉnh đường cong lực căng cuộn dây: Đối với lõi cuộn dây có đường kính ngoài 300mm, lực căng ban đầu được đặt là 12N, lực căng cuối giảm xuống 8N, và hệ số giảm dần lực căng được đặt là 0,3-0,5.

◦ Sử dụng thước thăng bằng để hiệu chỉnh độ song song giữa trục cuốn và thanh dẫn hướng của giá đỡ dụng cụ cắt, và sai số không được vượt quá 0,2mm/m.

2. Vùng phình cục bộ hoặc "vỡ gân"

• Lý doĐộ dày của mỗi dải ruy băng sau khi cắt không đồng đều (dung sai độ dày cuộn chính), hoặc áp lực của con lăn cuộn lại không đều.

• Loại trừ:

◦ Chuyển sang phương pháp quấn dây hỗn hợp trung tâm + bề mặt, nghĩa là, trong khi trục quấn được dẫn động, con lăn ép bằng cao su sẽ ép nhẹ lõi cuộn dây với áp suất đã được thiết lập.

◦ Đối với các dải có độ dày kém, có thể thêm một lớp giấy tissue đệm riêng để bù lại.

3. Độ lệch khi cuộn dây (hình rắn)

• Gây ra:Con lăn dẫn hướng không bằng phẳng, hoặc có lực cản một chiều trên đường đi giữa dao cắt và trục cuốn.

• Loại trừ:

◦ Kiểm tra tất cả các con lăn dẫn hướng xem có keo hoặc mực in không và làm sạch bằng cồn.

◦ Sử dụng hệ thống hiệu chỉnh siêu âm: Lắp đặt cảm biến tại đầu ra của dao cắt và thiết lập độ chính xác phát hiện cạnh ± 0,2mm.

◦ Hãy đảm bảo vị trí của vách ngăn (hoặc miếng đệm) giữa các dải được cố định và chiều rộng lớn hơn dải carbon từ 2-3mm.

4. Lớp bên trong bị lỏng hoặc nhăn nhúm

• Gây ra: Lực căng cuộn dây ban đầu quá nhỏ, hoặc ống lõi bị biến dạng.

• Loại trừ:

◦ Khi khởi động, quấn sơ bộ 2-3 vòng ở tốc độ thấp (20-30m/phút) và tạo lực căng ban đầu (cao hơn 20% so với lực căng khi vận hành) để làm cho lớp bên trong căng chặt.

◦ Ống lõi phải sử dụng ống ABS hoặc nhôm có độ dày thành ≥ 3mm, và mép vát ở cả hai đầu không được có gờ.

3. Giải quyết đồng thời quy trình điều chỉnh toàn diện các gờ và hiện tượng cuộn dây không đều.

Khi hai vấn đề xảy ra cùng lúc, thường không chỉ có một nguyên nhân. Nên tiến hành khắc phục sự cố theo trình tự sau:

1. Đứng yên trước rồi mới di chuyểnỞ trạng thái dừng, hãy kiểm tra độ song song của cụm dụng cụ, con lăn dẫn hướng và trục cuốn.

2. Dùng dao trước, sau đó mới dùng vũ lực:Trước tiên, hãy thay thế hoặc mài lại lưỡi dao tròn để loại bỏ các vấn đề cắt cơ học; Sau đó, điều chỉnh độ căng của bộ phận cuộn, kéo và cuốn từng bước một.

3. Kiểm chứng mẫuLấy một cuộn vải chính dài 200 mét và thử cắt ở tốc độ 80% tốc độ bình thường. Quan sát mặt cuối của cuộn vải trong 100 mét trước máy và dừng máy để kiểm tra vết cắt; 100 mét cuối cùng, quan sát sự thay đổi ở tốc độ cao.

4. Ghi lại các thông sốGhi rõ thông số kỹ thuật của lưỡi dao, giá trị lực căng và áp suất con lăn cuốn của từng loại ruy băng vào nhãn và dán cạnh thiết bị để dễ dàng thay đổi sản phẩm nhanh chóng.

4. Gợi ý bảo trì phòng ngừa

• Mỗi ca làm việc:Làm sạch mực in trên giá đỡ dụng cụ và con lăn dẫn hướng, đồng thời kiểm tra xem dao cắt tròn có bị sứt mẻ gì không.

• Hàng tuầnLau sạch tất cả các con lăn, đặc biệt là bề mặt của các con lăn cao su, bằng cồn biến tính; Kiểm tra xem ống siết của trục thu hồi có bị trượt hay không.

• Hàng quýThay thế ổ bi dao cắt tròn, hiệu chỉnh độ cân bằng của thiết bị.

Lời kết

Các "gờ" và "cuộn không đều" của máy cắt ruy băng về cơ bản là vấn đề liên quan đến sự kết hợp của hai hệ thống: độ chính xác cắt và kiểm soát lực căng. Bằng cách điều chỉnh chính xác bộ dao, thiết lập độ dốc lực căng một cách khoa học, và được hỗ trợ bởi các thiết bị loại bỏ và hiệu chỉnh tĩnh điện, hầu hết các lỗi có thể được giải quyết trong vòng 30 phút. Hãy nhớ một nguyên tắc: sự ổn định quan trọng hơn tất cả – cho dù đó là tình trạng lưỡi dao, sự dao động lực căng hay độ sạch của con lăn dẫn hướng, việc duy trì tính lặp lại của các thông số quy trình là chìa khóa để tránh hỏng hóc lâu dài.