Làm thế nào để gỡ lỗi và giải quyết tình trạng lực căng không ổn định trong máy cắt ruy băng?

Sự không ổn định về lực căng là một trong những lỗi thường gặp nhất trong quá trình cắt ruy băng. Ruy băng được làm bằng cách phủ mực lên một lớp màng PET siêu mỏng, khiến nó cực kỳ nhạy cảm với sự thay đổi lực căng – nếu lực căng quá lớn, nó sẽ bị giãn hoặc thậm chí đứt; nếu lực căng quá nhỏ, nó sẽ bị cuộn lỏng lẻo và mặt cuối không đều. May mắn thay, hầu hết các vấn đề về sự không ổn định lực căng đều tuân theo quy trình chẩn đoán "kiểm tra cơ học trước, kiểm tra điện, kiểm tra không tải trước, kiểm tra có tải", và có thể được xác định và giải quyết trong vòng 30 phút.

1. Trước tiên, hãy đánh giá các triệu chứng và thu hẹp phạm vi sàng lọc.

Ngay cả khi nói đến "sự căng thẳng không ổn định", các biểu hiện khác nhau lại chỉ ra những điểm yếu hoàn toàn khác nhau. Hãy quan sát hiện tượng trước khi bắt đầu để tránh những sai lầm:

Phương pháp ghi nhớThứ nhất, kiểm tra xem con lăn dẫn hướng có quay không; thứ hai, kiểm tra xem các tấm ma sát có bị mòn không; thứ ba, kiểm tra xem áp suất không khí có ổn định không; thứ tư, kiểm tra xem PID có hoạt động trơn tru không; thứ năm, kiểm tra xem các đường kiểm tra có thông thoáng không, và câu hỏi thứ sáu là liệu vật liệu có bị thay đổi hay không.

2. Kiểm tra cơ khí: Dễ bị bỏ sót nhất và phổ biến nhất.

Hơn 60% sự dao động điện áp đến từ các bộ phận cơ khí; việc khắc phục sự cố nên bắt đầu từ phần cứng thay vì vội vàng điều chỉnh các thông số.

1. Độ linh hoạt và tính song song của con lăn dẫn hướng

Xoay thủ công tất cả các con lăn dẫn hướng để đảm bảo quay trơn tru và không có tiếng ồn bất thường. Hiện tượng kẹt ổ bi khiến vật liệu trượt và cọ xát tại điểm này, dẫn đến sự thay đổi đột ngột về lực căng. Đồng thời, kiểm tra độ song song giữa các con lăn dẫn hướng — sự không song song có thể gây ra lực thành phần ngang tác động lên ruy băng, dẫn đến lực căng không đều ở cả hai phía, và sai số cần được kiểm soát trong phạm vi 0,05mm/m.

2. Áp suất và độ kín của trục giãn nở khí

Rò rỉ khí ở trục giãn nở khí hoặc mòn khối giãn nở có thể khiến lõi bị trượt và lực căng trở nên không kiểm soát được. Kiểm tra xem áp suất khí có ổn định ở mức 0,5-0,6MPa không; thay thế vòng đệm hoặc phần phình ra ở bất kỳ khu vực nào bị rò rỉ. Nên lắp đặt van ổn định áp suất trên đường ống dẫn khí để đảm bảo cung cấp khí ổn định.

3. Các bộ phận truyền động và đĩa ma sát

Kiểm tra xem các ốc vít nối có bị lỏng không và dây đai có bị cũ hoặc lỏng không. Đối với các mẫu cũ hơn sử dụng ly hợp/phanh bột từ, hãy tháo ra và kiểm tra độ mòn của các miếng đệm ma sát — sự mòn nghiêm trọng hoặc vón cục bột từ có thể khiến mô-men xoắn dao động giữa mức cao và thấp.

4. Độ đồng đều áp suất của các con lăn

Nếu áp suất xi lanh ở cả hai phía của nhiều con lăn ép (con lăn cán màng, con lăn cuộn lại) trên máy cắt xẻ không đều, điều này sẽ trực tiếp gây ra lực căng không đều. Sử dụng đồng hồ đo áp suất để đo áp suất ở cả hai phía từng cái một, sau đó điều chỉnh van điều chỉnh áp suất để đảm bảo các chỉ số nhất quán. Nếu con lăn ép và trục cuộn không song song, mỗi vòng quay sẽ tạo ra lực đẩy dọc trục, khiến mặt cuối nhô ra ở một phía — sự chênh lệch khe hở giữa hai đầu phải ≤ 0,05mm/m.

3. Kiểm tra các mạch khí và hệ thống phản hồi

1. Độ ổn định của nguồn khí

Kiểm tra bộ ba hệ thống cung cấp khí (bộ điều chỉnh áp suất, bộ phun sương dầu, bộ lọc) và quan sát xem kim đồng hồ đo áp suất có rung lắc hay không. Nên duy trì áp suất nguồn khí trong khoảng 0,4-0,6 MPa, và kim chỉ thị không được rung. Dùng nước xà phòng lau các khớp nối và cần piston xi lanh để kiểm tra rò rỉ khí; nếu phát hiện bọt khí, hãy thay thế các gioăng.

2. Con lăn nổi (Con lăn nhảy múa)

Con lăn nổi phải có khả năng lắc lư tự do lên xuống mà không bị kẹt. Nếu con lăn lắc lư thường xuyên "rung" và dao động (rung lắc tần số cao) trong quá trình hoạt động, có thể là do hệ số khuếch đại PID quá lớn hoặc dao động áp suất xi lanh; Nếu con lăn lắc lư giữ nguyên ở vị trí cao nhất (lỏng lẻo) trong thời gian dài, điều đó cho thấy quá trình cuốn quá chậm hoặc quá trình tháo cuộn quá nhanh; Ngược lại, nếu con lăn lắc lư quá chậm hoặc quá nhanh thì cũng không được.

3. Hiệu chuẩn cảm biến lực căng

Nếu mực in tích tụ trên bề mặt cảm biến, nó có thể gây ra hiện tượng méo tín hiệu. Phương pháp hiệu chuẩn như sau: treo trục chính (mà không cho băng giấy đi qua) và thực hiện "hiệu chuẩn điểm 0" trên bộ điều khiển; Sau đó, tác dụng một lực căng đã biết (ví dụ: 10N) lên cân lò xo, thực hiện "hiệu chuẩn độ đầy", lặp lại 2-3 lần và xác nhận sai số đọc ± trong phạm vi 0,5N.

4. Tối ưu hóa thông số điện và điều khiển

Sau khi kiểm tra mạch cơ khí và khí nén không phát hiện bất thường nào, giai đoạn điều chỉnh thông số điện sẽ bắt đầu.

1. Kích hoạt và thay thế bộ ly hợp/phanh bột từ

Sau hơn một năm sử dụng, các hạt ly hợp từ tính có thể bị lắng hoặc vón cục, dẫn đến độ tuyến tính kém. Bạn có thể thử "kích hoạt hạt từ tính"—mà không cần xuyên qua lớp màng, chạy ở tốc độ thấp, áp dụng khoảng 50% dòng điện định mức và chạy trong 10-15 phút. Nếu không hiệu quả, hãy thay thế hạt từ tính hoặc toàn bộ bộ ly hợp.

2. Cài đặt thông số PID

Đối với các hệ thống điều khiển lực căng vòng kín, sự không khớp tham số PID là nguyên nhân phổ biến gây ra dao động lực căng. Các bước gỡ lỗi được khuyến nghị:

• Đầu tiên, đặt tỷ lệ (P) là 10-20%, và đặt tích phân (I) và đạo hàm (D) bằng 0.

• Tăng dần P cho đến khi xuất hiện dao động biên độ nhỏ, sau đó giảm P xuống giá trị tới hạn mà tại đó dao động biến mất.

• Thêm I, bắt đầu điều chỉnh giảm từ 5 giây và tiếp tục cho đến khi loại bỏ được lỗi tĩnh nhưng không xảy ra hiện tượng vượt quá giới hạn.

• D thường được đặt ở mức 1/8~1/4 giá trị của I, được sử dụng để triệt tiêu các nhiễu loạn nhanh.

Lưu ý: Tốc độ phản hồi của hệ thống ly hợp bột từ chậm hơn nhiều so với hệ thống servo, do đó giá trị P không nên quá cao.

3. Thời gian tăng tốc và giảm tốc

Việc tăng đột ngột lực căng khi khởi động và giảm đột ngột khi dừng thường dẫn đến sự không khớp giữa thời gian tăng tốc và giảm tốc với phản hồi của bộ điều khiển. Nên đặt thời gian tăng tốc từ 3-5 giây, thời gian giảm tốc từ 4-6 giây, và đối với các mẫu tốc độ cao, có thể kéo dài đến 15-30 giây.

4. Cài đặt độ căng côn

Khi đường kính cuộn tăng lên, lực căng nên giảm dần (hệ số côn thường là 20%-40%); nếu không, lớp ngoài sẽ ép lớp trong, gây ra các nếp nhăn "hình hoa cúc".

5. Quy trình gỡ lỗi thực tế bốn bước

Bước một: Kiểm tra không tải

Không luồn ruy băng; hãy để trục cuốn ruy băng quay tự do và quan sát xem phản hồi về độ căng có ổn định hay không — nếu vẫn dao động, vấn đề nằm ở cảm biến hoặc các bộ phận bột từ tính.

Bước 2: Kiểm tra độ xuyên thấu của màng phim ở tốc độ thấp

Nạp vật liệu vào băng tải phế liệu và vận hành ở tốc độ thấp 20-30m/phút, đặt lực căng ban đầu ở mức 60% lực căng bình thường.

Bước 3: Tinh chỉnh từng mục một

Chỉ thay đổi một biến số tại một thời điểm, quan sát hiệu quả, rồi tiến hành bước tiếp theo:

Bước 4: Phân lập thành từng đoạn

Nếu vẫn không thể xác định được nguyên nhân của vấn đề, hãy lần lượt cô lập bộ điều khiển nhả hoặc cuộn lại để xác định xem sự dao động đến từ đâu; Hoặc, thay thế các bộ ly hợp bột từ nghi ngờ có vấn đề bằng các phụ tùng thay thế thông thường để nhanh chóng xác định lỗi phần cứng.

6. Những "yếu tố mềm" dễ bị bỏ qua

• Chất lượng ruy băng kémNếu cuộn giấy ban đầu là "cuộn giấy hình quả chuối" (một đầu chặt và một đầu lỏng), không máy nào có thể điều chỉnh đúng cách. Nên thay toàn bộ cuộn giấy để kiểm tra và khắc phục sự cố.

• Nhiễu tĩnhTrong quá trình sấy khô mùa đông, các dải carbon dễ bị tích điện tĩnh, dẫn đến lực đẩy giữa các lớp và các mặt đầu bị lỏng. Có thể sử dụng quạt ion hoặc máy tạo độ ẩm (40%-60%) để khắc phục vấn đề này.

• Những thay đổi đột ngột về thông số kỹ thuật vật liệuKhi chiều rộng dải ruy băng giảm đi một nửa, giá trị lực căng cũng phải giảm đi một nửa — các thông số trước đó không thể được sử dụng một cách tùy tiện.

• Biến dạng lõiSự biến dạng của ống giấy hoặc lõi nhựa có thể gây ra hiện tượng rung lắc định kỳ trong quá trình cuộn. Trước khi đưa lên xe, hãy kiểm tra đường kính trong và ngoài của lõi cuộn; các bộ phận bị biến dạng nghiêm trọng cần được loại bỏ.

7. Các khuyến nghị về bảo trì phòng ngừa

Thay vì chờ đợi các vấn đề được khắc phục, tốt hơn hết là nên thiết lập một cơ chế bảo trì định kỳ:

• Mỗi ca làm việc:Làm sạch bột mực trên bề mặt trục dẫn hướng và trục nổi, đồng thời kiểm tra tình trạng lưỡi dao.

• Hàng tuần:Kiểm tra độ mòn của má phanh, rò rỉ mạch khí và khe hở ổ bi.

• Hàng quý:Hiệu chỉnh điểm 0 của cảm biến lực căng, kiểm tra vòng đệm của trục giãn nở và hiệu chỉnh độ song song của con lăn dẫn hướng.

• Cứ sáu tháng một lầnThay thế bột từ trong bộ ly hợp (tùy thuộc vào thời gian sử dụng)

Hiện tượng căng không ổn định hiếm khi chỉ do một nguyên nhân duy nhất; nó thường là kết quả của sự hao mòn cơ học, lão hóa điện và sự kết hợp của các thiết lập quy trình. Bằng cách tuân theo thứ tự "từ cứng đến mềm", các thông số sau mỗi lần điều chỉnh được ghi lại để tạo thành hồ sơ bảo trì của máy – một khi thói quen này được hình thành, hầu hết các vấn đề về căng có thể được giải quyết trong vòng 30 phút. Nếu tất cả các phương pháp thông thường đều thất bại và thiết bị đã được sử dụng hơn 8 năm hoặc đã gặp sự cố nghiêm trọng, vẫn chưa quá muộn để liên hệ với nhà sản xuất thiết bị.